日前，爱康科技在江苏省泰州市的6吉瓦高效异质结太阳能电池基地项目正式开工，项目总投资金额超50亿元，将分三期建设完成。爱康科技表示，该项目是泰兴高新区建设“太阳谷”异质结产业基地的重要支撑项目。
作为继PERC技术之后，下一代商业光伏生产候选技术之一，异质结一直是光伏产业主要生产厂家关注的焦点，但由于其成本偏高、设备国产化率不足等短板，多年来并未形成规模优势。然而，近年来，异质结电池异军突起，吸引了越来越多的投资，也让该技术商业化进程明显提速。
“扎堆”投建新产线
爱康科技并不是唯一的入局者。仅今年5月，就有明阳智能、江苏淮宁能源科技等3家公司，明确将投资建设异质结电池片或组件生产线。2020年以来，中利集团、钧石能源等10余家能源企业公开宣布扩大异质结领域的产能，单体拟投建产能规模都在吉瓦级以上，合计产能超50吉瓦，单个项目投资规模均超10亿元，合计投资金额超275亿元。
新能源公司扎堆进军异质结领域，“看好”成为企业解释其战略布局的高频用词。在PERC电池转换效率越来越接近理论天花板的背景下，寻找下一代商业光伏生产技术是行业的大事。为何异质结脱颖而出？
据光大证券披露，从结构上来说，异质结就是指由两种不同的半导体材料组成的结。它是在单晶硅基板的两面沉积上薄膜硅，形成高效太阳能电池。也就是说，异质结电池是基于硅片的太阳能电池技术和薄膜光伏技术的融合体，这意味着异质结电池同时具备晶体硅太阳能电池的光吸收性能和薄膜电池的钝化特性，称得上是“强强联合”。
晋能科技总经理杨立友告诉记者：“由于结构对称，异质结电池的工艺步骤缩减至4步。整线可以采用约200摄氏度的低温制程工艺，节约能源。同时具备更好的弱光响应和超低功率衰减，双面发电时，背面增益更高。”
“综合考虑异质结电池具备的多项优势，异质结电池已经具备替代PERC电池的实力。预计2025年光伏市场为350吉瓦，即使组件价格再降25%，全球市场空间5800亿元，参考PERC成熟之时的市占率超过40%，异质结电池的市场空间在2300亿元以上。”明阳智能称。
大规模产业化蓄势待发
异质结并不是新兴技术，早在上世纪90年代，异质结电池就被成功开发。但在过高的成本支出下，并未形成规模化发展，商业化进程缓慢。
杨立友认为：“要实现异质结吉瓦级量产需要达到3个条件，电池转换效率达到24.5%，成本在PERC的105%以内，设备投资低于每吉瓦3亿元。”
光伏正在集结全产业链力量，带动异质结效率和成本的快速下降。在目前公布的扩产计划中，异质结产品的转换效率都在24.2%以上，越来越接近实现规模化发展的必要条件。
以晋能科技为例，目前，其异质结电池量产平均效率达到了24.4%，异质结组件的成本是PERC组件的138%。“把成本降至PERC的105%是我们这一阶段的目标，对此我们非常有信心。”杨立友说。
在安信证券看来，降本提效路径明确，未来发展潜力巨大。测算数据显示，2020年，异质结电池的单瓦成本约0.95元。从成本结构拆分来看，硅片和浆料是成本的大头，占比分别约为47.1%和24.3%，合计在七成以上。因此异质结电池的降本路径主要包括硅片减薄降低硅料耗量，降低银浆等耗材单位使用量，加强银浆国产化进程等。预计今年异质结电池的单瓦成本能够降低到0.8元以下。
中国光伏行业协会预测，异质结产品的市场份额将从2020年的3%提升至2025年的20%左右，大规模产业化蓄势待发。
设备已不再是掣肘
3年前，光大证券曾发布报告称，异质结技术优势远超常规晶硅路线，但在行业内一直得不到量产应用，还有设备的原因。“异质结电池生产设备与常规晶硅电池路线不兼容，近年来PERC、黑硅、IBC等新型电池技术都是在传统晶硅电池技术上的叠加，企业通过改造现有的电池生产线便可实现新技术的量产。但异质结技术不能利用现有的生产线，只能投资建设一条全新的生产线，导致在初期推广中投资成本过高。”光大证券称。
此前，国内异质结核心生产设备主要依靠国外进口，促使企业投资进一步增加。随着京山轻机、迈为股份等企业的陆续入场，设备国产化持续推进，我国光伏产业正扭转这一趋势。
杨立友认为：“近年来，国内设备厂家已经陆续投入到整个太阳能电池产线生态的研发上，设备国产化这一关键环节取得了突飞猛进的进展，形成了现在从国外垄断到群雄逐鹿的阶段。”
据安信证券分析认为，目前异质结产线设备投资已经降至4—4.5亿元/吉瓦，较此前的8—10亿元/吉瓦大幅下降。当前设备已不再成为制约异质结产业化掣肘，设备降本提高了电池厂扩产意愿，产业规模化效应凸显。
在产业内部看来，一旦异质结实现了规模化、商业化发展，其未来发展路线将更值得期待。中科院研究数据显示，异质结电池的转换效率已经较PERC高于1—2%。可喜的是，异质结还适合与钙钛矿叠加，最高转换效率可达30%。
