（现场音：这车间里没有人，但是设备都在动，电池在物流线上流转……）
崔少华带领记者进入被称为“黑灯工厂”的力神电池自动化生产车间，各种元器件自动上料、搬运，产线自动组装，每分钟有200块电池下线，机器人还会带着组装好的电池到相应位置去充电，整个车间里只有两名工作人员值守，这就是去年崔少华带领同事们揭榜挂帅共同完成的工信部动力锂电池智能制造新模式项目。
年近50的崔少华，中等偏瘦身材，讲话温和、思路清晰，干起活来麻利极了，这已经是他在力神电池工作的第21个年头了。当年，学机械出身的他刚从一家世界五百强企业离职，初到化工起家的力神电池，就受到了极大地触动：
（录音：一下把我给震撼了，没见到过这么先进的全自动的生产线。当时我的领导他就要求说，这是日本人韩国人做的全自动生产线，他们能做到，我们也能做到。所以当时给我们留的作业，就是要模仿、改造、升级这些进口的全自动设备。）
从此崔少华就全身心投入到设备改造当中。电池生产中有一个重要环节，就是将电解液注入到电池当中，离子在正负极之间不断流动从而给电池发电。注液的精度、注液量都对电池寿命和合格率产生至关重要的影响。那时，力神电池正处于从传统方形电池向圆柱形电池转型时期，从国外引进的一套注液机频繁出现腐蚀、磨损、漏液的问题。崔少华接到的主要任务就是修好它，但善于动脑子的崔工没有将思路停留在维修上，而是下决心找到症结所在：
（录音：电池和注液制具密封的这一个关键的位置，因为圆形电池他卡扣是钢壳非常的尖锐，使用的是端面密封，时间长了就磨损、开裂、漏液一系列问题都出现了。那时候我进入这行业很短，也没有什么惯性思维，我就觉得我为什么非要用端面密封呢？能不能使用O型圈，我利用钢壳的内壁来进行密封，然后我就做了小的工装，做了很多实验。）
经崔少华改造之后的注液机不仅密封效果好，而且问题迎刃而解，受到了公司的高度肯定，进而将所有相关设备的改造任务都交到了他手上，四代注液机逐一被他研发出来，再也不用花高价从国外购买注液机了。后来，崔少华通过改善圆柱型锂电池装配新技术，使得装配合格率从98.6%提高到99.5%，三年又为公司节省1200万元，鼓励创新、鼓励研发的氛围也在力神电池逐渐形成，崔少华说：
（录音：马上公司就把这技术申报专利，这也是力神公司的历史上第1批申报专利的项目，所以很快也都授权了，公司也给予了重奖。当时不管是对我也好，还对我周围一些同事也好，都起到非常好的这种示范的效果。）
近几年，锂电池产品逐渐标准化，消费者希望电池功率更大使用寿命更长，这就要求在更轻薄的电池里注入更多地电解液，对品控极为严格的崔少华又带着大伙一起闯出了新天地。力神电池工艺工程师周翠英说：
（录音：让它灌注更多的注液量，还得让他尽快的吸收到电池里边去，真是太难了，在我们看来简直是不能实现的。崔工用他充分的那些理论知识，各个方向的去探讨，然后一次一次反复的实验验证，而且每次实验，崔工对数据都会仔仔细细分析，这一次我们把注液量提高了零点零几克，然后一点点把它实现出来，在行业内现在也是推广的很多的。）
正是这样精益求精、执着坚持的工匠精神，让崔少华和团队先后斩获了中国发明协会金奖、天津市知识产权设计大赛一等奖和日内瓦发明展银奖。而在崔少华看来，创新永无止境：
（录音：电池它从实验室然后量产到现在，也就是30多年的时间，现在技术还在发展。国内外我们同行业面对同样面对的问题，有时候看上去很难，可实际上如果真的问题解决掉之后，你回头再看的话就是一层窗户纸，所以你要想先去探索和有信心去攻克它，才真的能去实现。）
